En cette période propice aux escapades, nous vous proposons de faire un détour à Romans-sur-Isère, au cœur de la Drôme, pour visiter notre usine. C’est à 25 km de Valence que LOGELIS s’est implanté il y a 10 ans pour donner naissance à un véritable projet entrepreneurial. L’atelier s’étend sur plus de 3 000 m2, jouxtant le service R&D et le bureau d’études intégré. Le site qui regroupe une équipe de 30 collaborateurs est doté d’équipements semi-automatisés ultramodernes pour produire jusqu’à 75 000 m2 de murs à ossature bois chaque année.
Bienvenue ! La visite guidée peut commencer…
Chez LOGELIS, nous produisons des solutions constructives uniques, sur mesure, à la fois innovantes et compétitives, pour répondre à l’ensemble des besoins de nos clients, promoteurs, maîtres d’œuvre, architectes, charpentiers et bardeurs. C’est pour cette raison que le service R&D et le bureau d’études sont installés juste à côté de l’atelier.
« Ce qui fait la particularité de Logelis, c’est le travail de proximité avec notre bureau d’études. C’est un atout majeur, car il me suffit de traverser le couloir pour trouver mes réponses et travailler en collaboration avec l’équipe. »
Ici, le bois est partout ! Du bois labellisé PEFC (Programme de reconnaissance des certifications forestières), de l’OSB, ces panneaux de grandes particules orientées, ou encore les Weather Defence®, des solutions de murs complets 3 en 1 pour la construction bois de moyenne et grande hauteur. Ces matériaux, à leur arrivée, sont stockés sur racks avant les phases de débit.
« Je suis passionné par le bois et les machines qui servent à le transformer. La production sur mesure pour répondre à des projets d’architecture différents me permet de ne jamais faire la même chose, de développer mon savoir-faire, car ici tout est fait en interne. Chez Logelis, nous maîtrisons la fabrication de A à Z. »
La première étape de production consiste à tronçonner et à mettre à façon (longueur) les pièces de bois servant à la fabrication des panneaux, des montants et des parements. Dans un second temps, les opérateurs utilisent les scies à format pour déligner les plaques d’OSB, de Weather Defence®, etc…
C’est un travail minutieux pour obtenir des pièces de bois saines, solides, sans défaut tout en essayant de limiter la quantité de chutes.
« Le procédé de fabrication est innovant et complexe ce qui le rend encore plus intéressant. Nous pouvons lui donner plusieurs tailles et formes. »
Arrive ensuite la phase de montage des panneaux menuisés. Cette étape se déroule sur les deux tables spécifiques à l’ossature bois équipées de moyens de levage et précède celle d’injection de la mousse polyuréthane dans les cavités allèges basses et linteaux hauts. L’atelier est doté de deux mousseuses à haute densité et deux presses grands formats pour maintenir l’expansion de la mousse polyuréthane injectée jusqu’à sa stabilisation.
Le matériel et le process sont soumis, deux fois par an, aux avis techniques des principaux organismes certificateurs, comme la FCBA et le Laboratoire National de métrologie et d’Essais (LNE). La formulation du PU est, quant à elle, validée par l’ACERMI, l’Association pour la Certification des Matériaux Isolants.
Après son démoulage, le panneau isolé est stocké pendant 48h afin de parfaire son murissement. Ce n’est qu’ensuite, qu’on procède au montage des façades sur les tables horizontales qui permettent d’assembler les lisses hautes, les lisses basses et les montants de jonctions. Enfin, les finitions consistent à mettre en place du pare pluie à l’aide du litelage (ensemble des liteaux).
À la sortie de l’atelier, les éléments structurels et panneaux sont stockés sur des racks avant d’être installés sur une remorque de type plateau… pour être transportés jusqu’à votre chantier !
Si vous souhaitez poursuivre cette visite, n’hésitez pas. Nous vous accueillons avec plaisir à Romans-sur-Isère. Vous pourrez rencontrer nos équipes, échanger avec nos experts, arpenter l’atelier et découvrir nos équipements, en apprendre davantage sur un procédé unique et innovant.
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